Banner Top
Log In

Klucz do najwyższej jakości: ekstremalne testy ŠKODY KODIAQ

Zanim najnowszy SUV ŠKODY trafił do produkcji, każdy z jego
elementów musiał przejść przez serię testów odpowiadających
ekstremalnym warunkom lub wieloletniej eksploatacji. Osiągając
pozytywne wyniki we wszystkich z nich, KODIAQ gwarantuje najwyższą
jakość wykonania, a co za tym idzie – długotrwałość i
niezawodność.

Czy ktoś może utrzymać swoją obietnicę przez sto lat? „ŠKODA
może! ‘Tylko najlepsze jest wystarczająco dobre dla naszych
Klientów’ – to słowa, którymi kierowali się ojcowie
założyciele naszej marki, Václav Klement i Václav Laurin, i które
dalej pozostają dla nas aktualne” – przekonuje Jiří Dytrych,
lider projektu całego samochodu. „Przez ostatnie dekady
wypracowaliśmy metody intensywnych testów, które pozwalają nam się
zbliżyć do pozycji wzorca funkcjonalności i jakości wykonania” –
dodaje Dytrych.

Producentom samochodów zależy w końcu na trwałym związku z
Klientem, a nie tylko przelotnej znajomości. Z tego powodu ŠKODA jest
zobowiązana do spełnienia swoich ambitnych obietnic. Dytrych
wyjaśnia, jak je dostarcza: „Wszystkie części i materiały są
sumiennie testowane przez wszystkie fazy ich rozwoju – od pierwszej
kreski projektanta po moment wejścia do produkcji.” Za
przeprowadzanie testów odpowiedzialny jest dział Rozwoju Technicznego
w połączeniu z Działem Kontroli Jakości.

Terminy takie jak „jakość” czy „sukces” nie każdy rozumie
tak samo. Różni producenci inaczej ustawiają sobie poprzeczkę
„pozytywnie zdanego testu jakości”. By to zobrazować, Dytrych
stosuje analogię do sportu: „Jeśli powiem sobie, że moim celem jest
przebiegnięcie 100 metrów w 20 sekund i to zrobię, mogę
pogratulować sobie sukcesu. W ŠKODZIE jednak naszym celem jest 10
sekund, światowa czołówka.” Te same normy jakości musiał
spełnić także nowy model KODIAQ. To bezprecedensowy model w historii
marki, więc i testy musiały być dostosowane do jego wyjątkowej
natury, uwzględniające jego większe koła, większy rozstaw osi,
wymiary.

JAKIE WARUNKI JAKOŚCI MUSI SPEŁNIĆ SAMOCHÓD ŠKODY, BY
ZAKWALIFIKOWAĆ SIĘ DO PRODUKCJI? OTO PODSTAWOWE TESTY:

1. OBLICZONA CYFROWO: ROZWÓJ WIRTUALNY

Na długo zanim światło dzienne ujrzą pierwsze realne prototypy,
prowadzonych jest wiele symulacji z użyciem modeli komputerowych.
„Inżynierowie ŠKODY obliczają w ten sposób między innymi
sztywność nadwozia, poziom komfortu akustycznego czy też zachowanie
samochodu w wielu przypadkach różnych kolizji” – opowiada Dytrych.

Od momentu wczesnej fazy rozwoju po wersję produkcyjną, ŠKODA jest
w stanie przeprowadzić realistyczne testy części i struktur w
symulacjach komputerowych. Podobne badania wykorzystywane są także w
szczególnie złożonej i wyspecjalizowanej materii rozwoju silników.

2. NA DZIŚ PRZEWIDYWANY JEST EKSTREMALNY KLIMAT: WIZYTA W KOMORZE
KLIMATYCZNEJ

W komorach klimatycznych ŠKODY nie tylko całe prototypy, ale i
pojedyncze części są poddawane skrajnym warunkom. „Robimy to po to,
by przekonać się, jak zachowają się materiały: jak będą się
rozszerzać w cieple, o ile się skurczą w niskiej temperaturze” –
wyjaśnia Petr Kraus, Kierownik Bezpieczeństwa Samochodów.

Ekstremalne warunki komór klimatycznych przekładają się
bezpośrednio na bezpieczeństwo kierowcy i pasażerów, bowiem te same
temperatury muszą według ŠKODY znieść także poduszki powietrzne i
pasy bezpieczeństwa. Również wszystkie zamki, elektryczne podnośniki
szyb i inne urządzenia muszą działać poprawnie w temperaturach od
-40 do +80 stopni Celsjusza, przy wilgotności powietrza w kabinie od 5%
do 95%.

3. RZECZYWISTA WERYFIKACJA: JAZDY TESTOWE

Choć wszystkie sytuacje drogowe są odtwarzane komputerowo, ŠKODA nie
wprowadzi żadnego samochodu do produkcji bez rygorystycznych testów w
realnym świecie. By oddać jak najwięcej różnych warunków, jazdy
przeprowadzane są na całym globie, często w tych najbardziej
niedostępnych rejonach. „Szukamy ekstremalnych warunków i odwiedzamy
każdy kontynent” – mówi Vladimír Banýr, Kierownik Testów
Kompletnych Samochodów. Przy ewaluacji modelu KODIAQ szczególny nacisk
położono na jego specjalne właściwości: „Podczas jazd naszym
najnowszym SUV-em skupiliśmy się na nowych systemach wspomagających
jazdę, komforcie akustycznym i zdolnościach terenowych.

W sumie podczas testów modelu KODIAQ pokonaliśmy ponad dwa miliony
kilometrów” – podlicza Dytrych, dodając: „Nawet jeśli nie jest
to wóz w pełni terenowy, od samego początku sprawdzaliśmy i
poprawialiśmy jego właściwości w tym zakresie.”

4. WSTRZĄŚNIĘTA, NIE ZMIESZANA: TEST HYDROPULSUJĄCY

„Nasz najbardziej widowiskowy sprawdzian odbywa się niewątpliwie na
stanowisku Hydropuls” – opowiada Dytrych. Samochód montowany jest
na hydraulicznych siłownikach, które przenoszą przez koła na całą
konstrukcję duże siły. Dytrych dodaje: „Symulacja ta pozwala nam
zebrać informacje o sztywności i wytrzymałości we wstępnej fazie
rozwojowej. Możemy kreować zróżnicowane obciążenie dla różnych
kół, wytwarzając nawet cięższe obciążenie dla samochodu niż
występuje w rzeczywistości.”

Samochód może być poddawany różnym scenariuszom. Szczególnym
jest próba ciągła. Wyjaśnia Jan Novák, Kierownik Testów
Wytrzymałości i Zużycia: „Taki test trwa 130 godzin, co odpowiada 8
000 kilometrów ekstremalnie intensywnej eksploatacji. Można to
porównać do zużycia, jakie następuje po 150 000 kilometrów
zwykłego użytkowania.”

5. OTWORZYĆ I ZAMKNĄĆ, OTWORZYĆ I ZAMKNĄĆ: TESTY DZIAŁANIA

Jak sprawdzić, czy pokrywa bagażnika, drzwi lub szyby dalej będą tak
samo działały po paru latach? Te zdawałoby się najprostsze funkcje
także muszą zostać poddane rygorystycznym testom. „Dziś na
szczęście mamy roboty, dzięki którym nikt nie musi już otwierać i
zamykać drzwi sto tysięcy razy” – przyznaje Dytrych. Praca
robotów ma dodatkowe zalety: zawsze zamykają drzwi z taką samą
siłą, dzięki czemu badania są miarodajne i ich wyniki można
porównywać.

Otwory wentylacji, klapki, uchwyty, rygielki – wszystko, co się
rusza, musi zostać sprawdzone. By zaoszczędzić czas, testy różnych
elementów przeprowadza się równolegle. Taki hipnotyzujący
zsynchronizowany balet dalej może trwać jednak nawet sześć tygodni
bez przerwy.

A co, jeśli coś pójdzie nie tak? Odpowiada Petr Kraus, Kierownik
Bezpieczeństwa Samochodów: „Jeśli w czasie testów jakiś zawias
lub komponent się zepsuje, nasi inżynierowie muszą znaleźć
rozwiązanie problemu, a test rozpoczyna się od początku. Nie ma
miejsca na żadne miniaturowe nawet pęknięcia lub zniekształcenia,
grzechotania i piszczenie.”

Trzy miesiące przed startem produkcji upragniony moment w końcu
nastał: faza testowania została ukończona. Od produkcji model dzieli
już tylko finalna inspekcja. „Podczas tych jazd członkowie zarządu
i zespół ekspertów mają okazję ostatni raz przedyskutować
rezultaty lat pracy” – mówi Dytrych – „To ostatni krok przed
startem produkcji.”

Warsaw

Banner 468 x 60 px